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提高机械加工生产率的工艺措施

缩短单件工时

缩短基本时间的工艺措施。在大批大量生产时，由于基本时间在单位时间中所占比重较大，因此通过缩短基本时间即可提高生产率。

缩短基本时间的主要途径有以下几种：

1.提高切削用量、增大切削速度、进给量和背吃刀量，都可缩短基本时间，这是机械加工中广泛采用的提高生产率的有效方法。但切削用量的提高受到刀具耐用度和机床功率、工艺系统刚度等方面的制约。随着新型刀具材料的出现，切削速度得到了迅速的提高，目前硬质合金车刀的切削速度可达200m/min，具的切削速度达500m/min。近年来出现的聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀具切削普通钢材的切削速度达900m/min。在磨削方面，近年来发展的趋势是高速磨削和强力磨削。

2.采用多刀同时切削。

3.多件加工这种方法是通过减少刀具的切入、切出时间或者使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。多件加工的方式有以下三种：顺序多件加工、平行多件加工、平行顺序多件加工。

4.减少加工余量。采用精密铸造、压力铸造、精密锻造等***工艺提高毛坯制造精度，减少机械加工余量，以缩短基本时间，有时甚至无需再进行机械加工，这样可以大幅度提高生产效率。

CNC精密机械加工主要有精车、精镗、精铣、精磨和研磨等工艺：

（1）精车和精镗：***中大多数精密的轻合金（铝或镁合金等）零件多采用这种方法加工，一般用天然单晶金刚石刀具，刀刃圆弧半径小于0.1微米，在高精度车床上加工可获得1微米的精度和平均高度差小于0.2微米的表面不平度，坐标精度可达±2微米。

（2）精铣：用于加工形状复杂的铝或铍合金结构件，依靠机床的导轨和主轴的精度来获得较高的相互位置精度，使用经仔细研磨的金刚石刀头进行高速铣切可获得的镜面。

（3）精磨：用于加工轴或孔类零件，这类零件多数采用淬硬钢，有很高的硬度，大多数高精度磨床主轴采用静压或动压液体轴承，以保证高稳定度。磨削的极限精度除受机床主轴和床身刚度的影响外，还与砂轮的选择和平衡、工件中心孔的加工精度等因素有关，精磨可获得 1微米的尺寸精度和0.5微米的不圆度。

（4）研磨：利用配合件互研的原理对被加工表面上不规则的凸起部位进行选择加工，磨粒直径、切削力和切削热均可控制，因而是精密加工技术中获得精度的加工方法。***的精密伺服部件中的液压或气动配合件、动压陀螺马达的轴承零件都采用这种方法加工，以达到0.1甚至0.01微米的精度和0.005微米的微观不平度。

cnc加工中心应该如何保养

第yi，数控设备的使用环境，为了提高数控设备的使用寿命，一般要求避免阳光直射和其他热辐射，避免太潮湿、灰尘过多或腐蚀性气体。精密数控设备应远离振动大的设备，如冲床、锻造设备等。

第二，良好的供电保证，为了避免电源波动范围大(大于10%)和可能出现的瞬时干扰信号的影响，数控设备一般采用专线供电(例如cnc加工中心单独使用从低压配电室来的一路)或加装稳压装置，可以减少供电质量和电气干扰的影响。